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Programm aus einem Guss

Zeppelin Reimelt integriert ab sofort das Komponentenprogramm von Zeppelin Systems

Rödermark, Oktober 2011

Synergien in Produktion, Entwicklung und im Vertrieb waren ein wichtiges Ziel, als vor zwei Jahren die Zeppelin Systems GmbH die Reimelt Henschel Gruppe erworben hatte. Ein erster großer Schritt in diese Richtung ist nun vollzogen. Reimelt – heute Zeppelin Reimelt – integriert ab sofort das Komponentenprogramm, vornehmlich Schleusen, aber auch Saugfördergeräte und Silos, von Zeppelin Systems. Das Programm ergänzt die erprobten und bewährten Reimelt-Komponenten, die von der Siebmaschine, über Filter, Zweiwegeverteiler, Fließbetten und Vibrotrichter reichen, optimal. Damit bietet Zeppelin Reimelt alle Schlüsselkomponenten vom Austragen und Dosieren der Vorprodukte über das Verteilen und Sieben bis hin zur Filterung für einen sicheren und optimierten Prozess in der Lebensmittelbranche.

„Insbesondere bei den Schleusen beider Unternehmen gab es große Überschneidungen in den Baureihen“, erklärt Dr. Matthias Kruse, General Sales Manager bei der Zeppelin Reimelt GmbH, Rödermark. „Mit einem einheitlichen Komponentenprogramm können wir in größeren Stückzahlen und damit günstiger und mit größerer Verfügbarkeit produzieren.“

Höchste Qualität für sichere Lebensmittelprozesse

Um zu garantieren, dass die Zeppelin-Schleusen die gleichen Aufgaben und die strengen Anforderungen der Lebensmittelindustrie erfüllen, wie die bekannten Reimelt-Komponenten, wurden umfangreiche Versuche gestartet. Zeppelin Reimelt-Ingenieure und Techniker führten detaillierte Vergleiche und Untersuchungen hinsichtlich Materialien, Einsatzverhalten und Montage aus.

Alle Komponenten wurden vor allem hinsichtlich ihrer Verwendung im Hygienebereich und hier besonders die Dichtungen unter die Lupe genommen. Die Ergebnisse waren eindeutig: Alle Zeppelin-Schleusen lassen sich mit Dichtungen ausrüsten, die von der amerikanischen Gesundheitsbehörde (FDA –Food and Drug Administration) zugelassen sind. Mit ihrem runden Einlauf sind die Zeppelin-Schleusen zudem im Hinblick auf Hygiene-Anforderungen ideal für Lebensmittel, da sie nur geringste Ablagerungsflächen besitzen und damit leicht zu reinigen sind. Für optimierte Reinigungsprozesse in der Lebensmittelindustrie sind außerdem die Schleusentypen A1 und D5, die über eine Schnellreinigungsvariante verfügen, interessant. Basierend auf diesen Ergebnissen steht einem Einsatz im hygienisch anspruchsvollen Lebensmittelumfeld nichts mehr im Weg.

Auch die Anforderungen hinsichtlich des Explosionsschutzes, wie sie etwa für die Herstellung von Puderzucker benötigt werden, wurden intensiv überprüft. So sind auch diese Schleusen druckstoßfest und flammendurchschlagsicher ausgeführt. Damit ist sichergestellt, dass die Zeppelin-Schleusen in Lebensmittelanlagen eingesetzt werden können. Auch in Zukunft wird der langjährige Erfahrungsschatz beider Firmen Zeppelin und Reimelt in die Produktentwicklung einfließen.

Höhere Servicezuverlässigkeit

Die Betreiber von Anlagen profitieren von dem einheitlichen Produktprogramm durch eine weltweit verbesserte Servicezuverlässigkeit. „Dank des weltweiten Zeppelin-Netzwerkes können wir auf mehr Service-Stützpunkte als zuvor zurückgreifen. Jetzt verfügen wir über 13 Servicepunkte und 7 Ersatzteillager mit Standardkomponenten“, so Dr. Kruse und ergänzt. „Der Kunde erhält eine höhere Verfügbarkeit bei den Ersatzteilen. Bei Wartungen aber auch bei unvorhergesehenen Anlagenstillständen können wir sehr viel schneller reagieren und vor Ort sein.“

Darüber hinaus können Anlagenbetreiber auch auf eine größere Variantenvielfalt zurückgreifen. Komponenten, welche bisher erfolgreich in der Kunststoff-Industrie eingesetzt werden, stehen nun für den Bereich Lebensmittel zur Verfügung. Welche Schleusen sich am Besten für einen optimierten Prozess eignen, lässt sich in Kürze im neuen Kunden-Center untersuchen. Die Zeppelin-Schleusen werden zur festen Ausstattung des neuen Food- Kunden-Center gehören, das im Frühjahr in Rödermark eröffnet wird. „Im 1:1-Maßstab können neue Produkte unter realen Bedingungen getestet werden“, so Dr. Kruse. „Dies gibt Planungssicherheit beim Bau neuer Anlagen.“